制动鼓是汽车制动系统中关键重要的安全零部件，目前制动鼓产品没有国家或行业相关标准，产品使用的材质五花八门，尤其是汽车零配件售后市场，低于国家标准性能要求，容易造成产品质量隐患。    汽车制动鼓是汽车制动系统中的最重要、最关键的安全零部件，2012年5月29日，发生在锡宜高速公路一起重大事故，杭州长运客运二公司的快客司机吴斌驾驶一辆大型客车，从无锡返回杭州，车上载有24名乘客。车行驶至锡宜高速宜兴方向阳山路段时，一块重约2.5公斤的大铁片从天而降，击穿汽车的挡风玻璃后，又猛烈撞击司机吴斌腹部，导致吴斌肝脏破裂，抢救无效死亡。经调查认为该铁片是破裂的制动鼓碎片，是从对向车道经过的大货车后轮里弹出来后，又高速甩向吴斌驾驶的客车，最终造成这起恶性事故。    工作原理：制动鼓作为汽车制动系中的一种制动摩擦件，具有较高的安全性能要求，汽车制动时通过制动块带动摩擦片向外张开，与制动鼓之间产生摩擦，把汽车的动能转化成热能，也就是靠制动块在制动轮上压紧产生的摩擦力来实现刹车和减速。           失效原因分析：制动鼓的主要失效形式有磨损、断裂、掉底等。制动鼓在制动的瞬间局部承受压力，总体承受拉力，同时制动鼓与刹车蹄之间产生强大的摩擦力，由于摩擦产生的热量使制动鼓的工作面温度达到400℃-500℃.随着汽车速度的提升，汽车载重量的增加，以及山区公路大量投入使用和交通拥挤的加剧，这些都使得制动器在频繁工作时，制动鼓的局部温度会更高，使制动鼓处于严重的热疲劳状态。同时，一些用户加装淋水器，使制动鼓表面温度骤降，从而在制动鼓表面产生破裂。此外，造成制动鼓失效断裂的另一个重要原因，是制动鼓本身强度不够，主要是生产制动鼓时选用的材质差，化学元素的含量不符合要求，力学性能不达标，存在铸造缺陷，铸件应力过大。

  自2014年来，由于主机厂福田在车辆原有的基础上加装ABS防抱死制动系统，因此诸城分公司有部分桥总成因此需加装ABS制动传感器；起初，由于此类桥总成计划处于试装阶段，生产计划不是很大，装配完工后发往主机厂，也没有发现有什么大问题；到了2014年下半年，生产计划加大后，此类桥总成往往是几十台几十台的装，因此在装配的过程中也遇到各种困难。由于发往主机厂的桥总成在装成车的情况下，测试出现ABS闪码及轮速不合格的情况，分公司需要派人去主机厂配合三包人员查找原因并返修，有时出现此类问题较多，一个星期的时间基本每天都有人去主机厂查找原因。同时，在分公司对ABS制动传感器装置组成的各个部件进行检查；关注加装ABS制动传感器装置的各工序，发现如下几个问题：   一、传感器支架安装孔到两端中心距不对称，容易造成轮毂与齿圈摩擦，损坏齿圈；   二、齿圈内孔倒角与图纸不符偏大，压装齿圈时，容易导致齿圈不平；   三、压齿圈工序未对轮毂齿圈位毛刺进行清理及没有专用压具，这都会造成齿圈不平；   四、轮毂合装完成后，未对齿圈端面进行跳动检查。   经车间、质量、技术讨论及领导建议，在装ABS制动传感器装置时采取如下几条措施：   一、更换了传感器支架，采用铸件支架，一来加工精度能够保证，二来硬度也能够达到，不易变形；   二、从总公司调来专用压具并对每个轮毂齿圈位除毛刺，然后进行装配；   三、轮毂合装完工后，对每个毂进行齿圈端面跳动检查，保证其跳动量在0.2mm，并将该值写在毂上；   四、转运过程中，保护每个毂避免磕碰，避免影响精度；   五、在试车工序对轮毂电压进行检查，并保证电压在规定值以上，才允许放过，否则必须返修并将毂上数值、电压值记录下来，方便追溯。   按这样的办法实施一段时间后，发现ABS轮速不合格的问题少了很多，并在接下来的一段时间零公里故障也少了不少。在今后的装配的过程中，也会继续按照这样的办法监控下去，保证装配质量。