湖北车桥取经改善工作坊
2015年7月6日,湖北车桥组队7人参加了“为企网”在沙市举办的标准作业改善工作坊。高金华讲师为大家带来了全新的精益生产理念,传授了精准改善的多种方法和工具。培训结束后,老师们还专程安排湖北车桥参训组成员参观了前期已进行标准工作改善的工厂现场,大家对精益生产、标准工作有了更深的认识和理解:
1、改善是为了让员工更加轻松的工作,要像对待亲人一样关注员工的工作状态、工作强度、工作环境。我们要不断改善,为员工创造更优越的工作条件。
2、改善的目的是减少浪费。制造方面有八大浪费:①忽视创意;②不良品;③等待;④搬运;⑤库存;⑥多余制程;⑦不必要的操作和动作;⑧超量生产。
3、改善,先动脑袋,再动钱袋。不要以为没钱办不了事,首先就想准备花多少钱来做改善。改善是省钱的,如果改善不省钱,还要花冤枉钱,那就不是改善。
4、现场目视管理的标准是3秒。需要让员工明白的东西,比如作业指导书、设备检点卡、操作流程、检验记录等等,必须是员工在3秒内就能够看清楚、并且记住。
5、员工负荷动作分解的明细程度,是一个动作不得超过6秒。如果一个动作用时超过了6秒,那么,请继续分解,或是用其他动作或方法替换掉这个动作。
6、柔性群组式生产的组织。产品物流线与操作人流完全分离, 以一人成线的理念设计最佳物流,培养多能工(既提高员工素质,又为更多优化提供可能)。
7、流动生产的群组内互助改进方法:①提前整理物料;②多件加工;③单件流;④U型线;⑤物流逆时针转序;⑥一人单元;⑦A类件定量发料;⑧并行加工(一序多人);⑨总装+组装(双飞线)。
8、标准工作五大表格工具。运用标准作业的分析工具,重新审视现在的工作,你就会发现存在很多浪费。想办法减少这些浪费,你就提高了。标准工作以持续改进为目标。
9、判别标准工作是否成功的关键:①具有如同诊断仪器一样的功能;②使问题容易解决;③使工作更加轻松;④把问题暴露出来;⑤协助完成标准化的成果;⑥驱使我们去消除浪费。
10、将品质建立在流程中。
大家回到公安已近十点,仍然激情澎湃,谈论着今天的感受,联系着湖北车桥的人和事,描绘着下一步的计划。
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