公司2014年对桥体车间冲焊桥壳加工生产线进行了全面的升级改造，最为抢眼点的是一次性引进了三台三面组合镗床。
后桥三面镗车组合机床为立卧复合专用组合机床，用于完成汽车后桥壳体两轴端内孔、平长短、倒焊接坡口及琵琶孔、后盖孔面镗车工序。由专业的组合机床厂家根据半壳体的特性来设计，机床主要由1CL50立柱 、专用立柱底座、1CC401侧底座、1TA40镗削头、1TC50镗车头、NC-HJ50/630数控滑台、NC-HJ40/400数控滑台、液压系统及管路、电气控制系统、排屑系统、刀辅具、机床防护、自动润滑系统等部件组成；独立液压站，独立电控柜，空中走管走线，高度2米。铸造整体底座，吸振性能好，排屑方便，操作接近性好，有足够的维修空间，维修性能好。淬火导轨(或直线导轨)、滑板贴塑，带不锈钢板伸缩式导轨防护罩。
机床加工零件的步骤为：吊零件放入上料滑车（有粗定位）→手动将滑车沿轨道推入→按循环启动按钮开始加工→加工完成后→油缸自动上升将上料滑车升起→手动将滑车拉出→吊下工件。其中自动循环可以分解动作进行调整、加工：油缸带滑车下降→机床中部机构将琵琶孔扶平→轴向方向液压定位→两端自定心夹具夹紧桥壳两端法兰外圆→下面四个辅助定位升起→四个侧卡爪压紧零件→扶平定位机构复位→立滑台快进、工进（加工琵琶孔），刀盘滑板工进（加工琵琶面），立滑台快退→两水平滑台快进、工进（平端面、倒角镗内孔），水平滑台快退，加工结束→卡爪松开→辅助支撑下落→两端自定心夹具松开→油缸上升，将上料滑车升起，手动拉出小车。这样加工的零件即保证了半壳体的形位公差又能保证其尺寸的一致性。
公司在没引进三面组合镗床以前，上面的几道工序加工只能分开在三台机床上面加工，分别为:平长短、倒坡口，镗车琵琶孔、后盖孔及平面，精镗两轴端内孔，用三台组合机床分别加工三道工序，并且要配置3名操作工。更重要的是产品每次定位的基准不一样。机床加工出来的半壳体的形位公差和尺寸得不到保证，导致后桥壳总成的质量得不到提升。
三面组合镗床的引进，不但减少了加工工序，缩短了物流，提高了产品质量，减少了人员，降低了工人的劳动强度。而且极大地提高了劳动效率。对后桥总成的产品质量有了强力的保证。