一、轴承位表面产生多角形波纹。该缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹，自轴承位横剖面来看，周边呈近似正弦波的曲线。
其产生的原因：1.振动。机床电机无隔振装置或失灵、皮带卸荷装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗震性能变差等。砂轮的不平衡或工件的圆周速度太高，会引起振动。2.砂轮磨损不均匀。3.砂轮或工件支承松动。
多角形波纹的消除方法：1.平衡砂轮。新砂轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡。2.及时修整砂轮，保证其具有良好的切削性能。3.确保磨头有关减振装置健全、有效。4.修整中心孔及机床顶尖，调整尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。
二、轴承位表面产生螺旋形波纹。螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。
其产生的原因：1.砂轮工作表面凹凸不平。2.机床刚性影响。3.磨削深度太大，纵向进给量太大，或砂轮主轴有轴向窜动都可能产生螺旋形波纹。4.工作台导轨润滑油压过大，使工作台纵向移动时产生漂浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。
螺旋形波纹的消除方法：1.仔细修整砂轮，使砂轮工作面光整无凸出点。2.适当减小磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机床刚度的影响。3.调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。
三、轴承位表面烧伤。表面烧伤是由于磨削时形成的高温，使工件表面金属组织受到严重破坏，甚至相变，从而使表面的力学性能、特别是硬度下降。
产生烧伤的主要原因：1、由于磨削时产生磨削热。2.由于散热条件差，产生的热量多而无法散出，就必然聚集起来形成高温，引起表面烧伤。磨削用量过大，特别是磨削深度过大时，将产生大量磨削热；砂轮硬度过高，磨削过程中磨粒变钝后不能及时脱落，使工件与砂轮间摩擦剧烈而产生大量热量；砂轮粒度太细、组织太紧密时，磨削过程中砂轮易堵塞，也将使砂轮切削性能恶化，导致轴承位表面形成高温。在磨削液系统中，磨削液选择不当、压力及流量不足，磨削液喷射位置不当等都会造成散热条件差，使轴承位表面达到高温而烧伤。
表面烧伤的消除方法：1.合理选择砂轮特性一，及时修整砂轮。2.合理选择磨削用量。3.保证磨削液系统能够有效充分冷却。
四、轴承位失圆
轴管内孔修中心孔倒角形状不正确，孔内有污垢或已磨损；顶尖在主轴和尾架套筒锥孔内贴合不紧；轴管顶得太紧或太松；砂轮主轴或头架主轴的径向跳动过大，这些因素都可能使轴承位圆度超差。为此，应修整中心孔、去除污垢；装夹轴管时应适当顶紧；控制机床轴承间隙。还可能轴管余量不均时，在磨削力的作用下易产生弹性变形，结果使磨削表面出现圆度误差复映现象。这时应适当减小磨削用量，并增加光磨次数，可以逐步消除圆度误差。
五、轴承位圆柱度超差。轴承位在磨削后产生锥度使轴承位的圆柱度超差，产生的原因是头架和尾架顶尖中心线与工作台运动方向不平行。这时应调整机床、排除平行度误差。
以上五种失效状态都是在平时加工中发生的，后校壳总成轴承位在加工过程中出现质量故障直接影响它的使用寿命。通过平时加工过程中的经验积累。找到了失效的原因。采用积极有效的对策。经过整改后，提升了轴承位的磨削精度。