主减速器总成对于汽车而言是至关重要的，其中对行驶功能有着极其重要的影响。通过国家行业标准规定可知：新设计或有重大改进的主减速器定型生产，或进行产品质量考核时，应对主减速器总成进行性能试验。主减速器总成试验台是一种台架模拟试验，主要通过加载不同方式来模拟主减速器在实际路况上行驶的具体工状态，进而对主减速器总成的特性进行全面测试，为主减速器总成的研究和开发提供了强有力的手段。
主减速器总成疲劳强度试验在不同的加载情况下，对于检测的主减速器总成性能有着不同程度的影响。一般的加载方式包括机械加载、液压加载、电力加载。最初的试验台主要通过机械加载方式来检测主减速器性能的，但是机械加载存在着许多缺点：试验台整体结构比较复杂；零件在加载过程中受力而发生磨损，最终导致整个试验台产生振动和噪音。随着科研技术的发展，采用液压加载方式来驱动试验台，由于在试验过程中载荷呈脉动性的，并且容易出现液压缸油路系统泄漏的现象，造成试验得出的结果不准确。现在国内外主减速器总成疲劳强度试验台主要采用了电力加载方式，其主要优点：加载精度高；运行平稳：试验台本身具有电能回馈的作用，以节约了成本；并且克服了以上两种加载方式的不足之处。
目前，从结构形式上来看，主减速器总成疲劳强度试验台可以分为开放式和封闭式两种但对于所要研究的驱动桥主减速器齿轮疲劳寿命试验台是通过电动机作为动力源进而产生转矩，再通过传动装置将其传递到加载装置，以达到模拟主减速器正常的工作状态。这种试验台具有以下优点：结构简单，转换环节少；可以将部分的电能进行回馈进行再度利用，以达到节能的作用；通过增加支承等一些机械方面的措施，以消除振动而引起的测量及控制误差。对于汽车检测和模拟试验台研究，经历了相对较长的历史发展过程。早期的驱动桥主减速器试验台是开放式的，整个试验台的制造成本及要求技术含量都比较低，但是它需要大量的电能以供试验设备的正常运行，这样违背了节能的原则，以至于被封闭式逐渐取代。封闭式试验台发的早期是采用的是机械式封闭的，这种封闭式的装置结构非常复杂，给设备维修和操作带来了很多不便，以至于得出来的试验结果的精度不高，不能精确的模拟实际工况；随着科技的发展，目前大部分试验台采用的是电封闭式，其能量消耗要比开放式的节约60％～75％。
国内在消化、吸收国外经验的基础上，自行开发适应我国国情的低成本高性能的主减速器试验台一一交流变频电封闭式试验台。它主要是采用了电机作为驱动源，从而带动负载装置，并且同时也带动了负载两边的电机使其系统中的能量反馈到驱动电机中，被再度利用，从而实现了节能的目的1410现已在国内很多主减速器生产企业以及整车试验研究中心得以推广，从而产生了良好的经济效益和社会效益。