驱动桥疲劳寿命一般的检测方法是把驱动桥装在整车上，通过各种道路试验测试桥的疲劳可靠性。汽车在实际使用的道路条件下进行试验，整车试验能比较真实地反映驱动桥的工作状态，其试验结果比较符合实际使用情况，可全面考核其技术性能，应用非常普遍，但是试验过程所受影响因素很多，如环境条件不易控制，受车上空间条件限制，使得传感器的安装及测试参数的记录、处理相对比较困难。
汽车试验场是按照预先制定的试验项目、规范，在规定的行驶条件下进行。试验场可以设置比实际道路更恶劣的行驶条件和各种典型道路与环境，在这种条件下进行可靠性试验、寿命试验及环境试验，也可以进行强化试验，相对道路试验可以缩短试验周期，提高试验结果的可比性。
整车道路试验或试验场试验可以得到比较可靠的试验数据，但由于整车试验周期长，所需的人力、物力成本都比较高，所以提出采用室内台架试验，广泛利用计算机控制技术、负荷加载以及自动分析记录的数据采集系统，使用各种模拟手段重现驱动桥的工作情况，建立起室内台架试验系统，提高了试验精度，而且大大缩短了试验周期。
湖北车桥的驱动桥总成中的主减速器总成采用单级减速结构、传动效率更高，传扭能力强、维护更方便；主从动锥 齿轮材料100%采用A类优质合金钢，并且运用齿面强力喷丸新工艺，抗扭 矩、抗冲击更强，疲劳寿命达80万次以上。产品零部件大量运用了高强度材料，采用CAE分析及性能试验，通过对产品进行拓扑优化，减少壁厚，在结构上紧凑设计，使产品自重更轻，进一步提升整车的节能效果。