1、产品数据管理（PDM）现状及问题分析

    湖北车桥在2006年引进实施了PDM系统，实现了技术文档、图纸及产品BOM结构等技术信息管理，在2013年再次升级优化PDM系统，提出了基于TS16949管理体系的要求，将所有设计过程纳入PDM系统平台的进行管理和实现与ERP接口的功能需求等，通过PDM系统的先后两次的实施与优化升级，湖北车桥技术管理水平得到较大提升，但面对客户产品多品种小批量订单，满足交付时间短、质量特殊特性指定越来越多等个性要求下，技术指导生产执行仍有些力不从心，因为PDM及ERP系统不能做到对准时上线生产的产品，精细到工序工位的细部作业环节的精确指导。通过对所生产过程失效模式的分析发现，技术工艺与生产执行在某些细部环节不一致，事实上，这就是TS16949管理体系要求与执行的“两张皮”的问题。具体问题如下：①PDM及ERP平台延伸到车间生产作业时出现断层和瓶颈。②技术指导生产基于系统平台发布技术文件的方式，需要有专人按技术文件要求进行现场跟踪指导，带来了生产执行难度和增加了管理成本。③生产现场执行过程中的问题没有及时并精确地反馈给技术部门，致使问题不能在第一时间解决，导致更多更大的问题出现。④技术标准的有效性验证与持续改进缺失。⑤产品设计失效模式与过程失效模式分析，缺乏大量客观真实的数据来源和实际验证跟踪，有时仅凭理论或非完整数据的推理。

2、设计与制造一体化的系统目标分析

    面对技术指导生产作业执行的瓶颈问题，湖北车桥在本次MES系统建设中，提出了建立设计与制造一体化管控体系任务目标，即将产品订单计划任务自动匹配预先定义好的生产线及工艺路线，同时将客户特殊特性要求、关键工序控制计划及相关的现场装配作业指导，传递至车间现场指定工序工位、智能终端，响应现场有权限人员在终端上对工艺的查询请求；评估设计变更对作业计划、进度的影响，实时齐套展算与检查；设计变更后对车间作业文档的集成动态变更，建立动态反馈机制，对设计变更进行跟踪验证。

3、实现设计与制造一体化的基础条件

    要想实现设计与制造一体化目标，首先要寻求从产品设计与工艺规划方向进行系统全面改善，其次要找准设计与制造融为一体的关键切入点，即为实现一体化目标创造必备的基础条件，具体如下：①产品设计方面：建立产品设计标准化与模块化的管理体系；梳理不同客户产品共性与个性，建立客户产品特殊特性的数据管理标准；对典型基础桥型进行三维数字建模，形成三维图库；建立典型产品设计失效模式分析数据库；加强设计变更管理规范；②工艺规划方面：基于工艺标准与精益化的管理建模；基于三维CAPP的产品关键工序装配作业指导；建立生产线、工艺路线与产品装配工序BOM关联模型；建立产品过程失效模式分析数据库；加强工艺及装备变更管理与跟踪验证。③系统平台集成一体化：建立PDM、ERP、MES及自动化设备系统集成接口规范与标准；实现车间作业人、机、料、法、环数字编码管理；智能终端设备选型与配备。