特征

原   因

对   策

磨损：齿轮在啮合过程中，轮齿接触表面材料的摩擦损耗现象

轻微磨损：接触表面上的微凸体逐渐磨平，直至出现非常光滑的表面为止

轮齿接触表面的粗糙度与润滑粘度、齿面工作速度、工作载荷不匹配

可适时更换润滑剂

中等磨损：节线上下齿面材料都有一定磨损，节线位置呈现出一条近于连续的线

齿轮在边界润滑状态下工作，润滑系统中有小量的污染杂质

提高润滑油粘度、降低油温，加入适当的添加剂，加强油液清洁度管理

过度磨损：齿廓形状破坏，磨损率很高，节线附近有点蚀，传动有噪音和振动

润滑系统和密封装置不良，系统有严重振动、冲击载荷

对污染杂质增设过滤装置，适时更换润滑油

磨粒磨损：轮齿接触表面沿滑动方向有较均匀的条痕，多次磨擦条痕重叠

齿面间异物引起磨粒磨损，在开式齿轮传动中更为严重

改善润滑方式，提高润滑油粘度，提高工作速度，减轻载荷跑合后注意清洗，适时换油，开式齿轮箱采取适当防护

腐蚀磨损：齿面上呈现均匀分布的腐蚀麻坑，齿面沿滑动方向伴有腐蚀痕迹

轮齿材料发生电化学反应，由磨擦、冲刷形成腐蚀磨损，高温时极压添加剂形成磨蚀介质

防止油液污染，添加剂的成分和含量适当，建立合理的工艺规程

胶合：相啮合的齿面金属，在一定压力下直接发生粘着，随着齿面的相对运动，使金属从齿面上撕落而引起严重的粘着磨损现象

轻微胶合：靠近齿顶或齿根的齿面上沿滑动方向有极轻微而细密的伤痕（一条喑带），有时要借助显微镜才能见到痕迹

运转初期润滑条件与工作情况不协调，或轻微干涉存在而引起

控制起动过程的润滑及载荷，排除干涉的起因

中等胶合：齿顶部、齿根部均有滑动方向的粘撕伤痕，较软齿面更明显

齿轮啮合处局部温度过高，破坏润滑油膜

降低油温，使用极压添加剂的润滑油，降低齿面表面粗糙度，降低载荷及速度

破坏性胶合：沿滑动方向呈现明显粘撕痕迹，齿顶有明显的材料移失迹象，齿廓毁坏 振动 噪音增大

润滑不充分，工作温度过高，齿面接触应力或速度过高引起的过热

保证一定条件下良好的润滑，采用极压或特殊高粘度的润滑油

局部胶合：局部区域有齿面胶合的现象，并不延伸、扩展

由于安装制造误差，引起载荷集中，鼓形齿修形量过大，齿宽较大，局部温升引起变形

安装精度适当，修形量适当散热应均匀，油的冷却与供油部位应适当

点蚀 齿面呈点状的齿面疲劳损伤

早期点蚀：有较小，数量不多的麻点

啮合齿面局部过载，齿形误差，齿面凸凹不平，轴线歪斜造成偏载

提高齿形精度，精心跑合

破坏性点蚀：靠近节线的齿根表面上，麻点不断扩展，噪声增大

齿面接触应力过大，节线附近滑动速度方向变化，油膜不易形成

提高齿面硬度，降低粗糙度，改善润滑

剥落 齿面上材料成片状剥离

剥落：形状不规则的片状剥落坑，较浅平而大的坑

硬齿面上过高的接触应力作用，疲劳裂纹扩展形成，材料缺陷，齿面软硬的过度层中裂纹的延伸扩展

承载力不足应考虑重新设计，提高轮齿芯部硬度，减小应力集中

塑性变形：在过大应力作用下，轮齿材料因屈服产生塑性流动，而形成齿面和齿体的变形

碾击塑变：在齿顶棱和齿端出现飞边，齿顶滚圆，节线附近有沟槽、脊棱

滚碾冲击作用，接触应力过高，轮齿材料硬度过低，动载荷太大以及润滑不良

减小接触应力，提高材料硬度，降低动载荷，采用极压添加剂和高粘度润滑油，保证制造，安装精度

鳞皱：齿面塑变呈鱼鳞状皱纹，并垂直于滑动速度方向

润滑不良及高压强作用，齿面爬行的结果，低速度，振动引起齿面塑性流动

提高齿面硬度，改善润滑，提高速度，控制齿面的振动

起脊：整个工作齿面上沿滑动方向形成明显的脊棱

常发生在重载的蜗杆传动中，准双曲线齿轮传动中，高接触应力和低滑动速度不良润滑材料的塑性流动

提高材料的硬度，采用粘度大，有极压添加剂的润滑油，保证润滑油的清洁度

齿体塑变：轮齿歪扭，齿形剧变，硬齿面轮齿伴有变色现象

润滑失常造成剧烈温升引起轮齿热塑变形，过大载荷引起冷塑变形

充分的润滑，提高润滑油的粘度，对冷塑变形应提高材料的屈服极限

轮齿折断：齿轮一个或多个齿的整体或局部断裂

疲劳折断：起源于齿根处的疲劳裂纹扩展造成的断齿

高的交变应力多次作用的结果，齿根圆角半径过小，表面粗糙度过高，滚切加工时有损伤，材料中有夹杂物，残余应力影响

修改齿轮几何参数，降低齿根表面粗糙度，正确的喷丸处理，适当的热处理消除残余应力

过载断齿：断口较粗糙，无疲劳断裂的特征

短时意外过载造成严重应力集中，动载荷过大，较大硬质异物进入啮合处

避免突然的意外过载，设置安全装置