在放高温假的日子，我有幸参加了荆州汽车零部件商会组织的精益生产培训。

  上个世纪七十年代，爆发了一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现零增长的局面，几乎所有的企业被逼到亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外，这说明丰田公司有一种抗拒风险强有力的方法，这就是丰田的精益生产生产方式。

  早期接受过精益生产的一些模糊概念，此次培训后对理念更加清晰。所谓的精益生产就是消除浪费，持续改善，就是要求我们从一点一滴做起，每天改善一点点，积土成山。结合公司目前的生产经营状况和发展方向，我认为公司在推进初期，应着重让员工认识“八大浪费”和现场“5S”管理。

  浪费主要包括以下八个方面： 1、过量生产浪费，担心出问题而提前多生产；2、库存浪费，提早耗用原材料，浪费人力及设施，增加机器负荷，增加储运成本及利息负担等；3、不良品浪费，需返工、返修甚至报废、售后的三包；4、搬运浪费，设备设置不合理，增加转运成本；5、等待浪费，在加工过程中待料、待机；6、多余动作浪费，辅具和辅料配置不合理产生多余的动作；7、过度加工浪费，精度过高的加工，过长的行程等；8、决策失误的浪费。

 “5S”管理是推进精益生产是基础。通常“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养。通过这些手段能有效的改善安全状况，提高工作效率，提升员工士气，从而最终达到保证质量、降低成本、提高利润的结果。本公司在从“5S”到“6S”，在这方面有些基础，贵在严肃认真并持之以恒。

  在以往的工作中，常常可以看到由于各类原因造成不合理的浪费现象，这些都在无形之中造成了很大浪费。 “5S”管理要主动用顾客和参观者的目光观察你的区域，不要等待有参观或检查才来发现问题；不要只满足于保持地面整洁，五个方面要同步推进、及时改善。通过“5S”管理，创造一个舒适的工作环境，提高现场的生产效率，保障安全与质量的稳定性，同时也树立了良好的公司形象。

  精益生产是一个精益求精、永无止境的过程，它效力于改进生产流程和流程的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不增加价值的活动，提高劳动利用率，尽量减少浪费。精益生产的推进需要我们每一位员工的参与，让我们积极行动起来，不断改善、优化我们的行为举止，牢牢树立质量第一、客户至上的理念，消除一切浪费，促进公司的良性发展。